铝合金铸造常见缺陷与对策

发布日期:[11-03-12 12:26:46] 浏览人次:[]

铝铸件常见缺陷及整改办法

铝铸件常见缺陷及整改办法

1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺):

形成原因:

(1)铝液流动性不强,液中含气量高,氧化皮较多。

(2)浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

(3)排气条件不良原因。排气不畅,涂料过多,模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法:

(1)提高铝液流动性,尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构,调整厚度余量,设辅助筋通道等。

(2)增大内浇口截面积。

(3)改善排气条件,增设液流槽和排气线,深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀,并待干燥后再合模。

2、裂纹:

特征:毛坯被破坏或断开,形成细长裂缝,呈不规则线状,有穿透和不穿透二种,在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别:冷裂缝处金属未被氧化,热裂缝处被氧化。

形成原因:

(1)铸件结构欠合理,收缩受阻铸造圆角太小。

(2)顶出装置发生偏斜,受力不匀。 ­

(3)模温过低或过高,严重拉伤而开裂。

(4)合金中有害元素超标,伸长率下降。

防止方法:

(1)改进铸件结构,减小壁厚差,增大圆角和圆弧R,设置工艺筋使截面变化平缓。

(2)修正模具。

(3)调整模温到工作温度,去除倒斜度和不平整现象,避免拉裂。

(4)控制好铝涂成份,成其是有害元素成份。

3、冷隔:

特征:液流对接或搭接处有痕迹,其交接边缘圆滑,在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因:

(1)液流流动性差。

(2)液流分股填充融合不良或流程太长。

(3)填充温充太低或排气不良。

(4)充型压力不足。

防止方法:

(1)适当提高铝液温度和模具温度,检查调整合金成份。

(2)使充填充分,合理布置溢流槽。

(3)提高浇铸速度,改善排气。

(4)增大充型压力。

4、凹陷:

特征:在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因:

(1)铸件结构不合理,在局部厚实部位产生热节。

(2)合金收缩率大。

(3)浇口截面积太小。

(4)模温太高。

防止方法:

(1)改进铸件结构,壁厚尽量均匀,多用过渡性连接,厚实部位可用镶件消除热节。

(2)减小合金收缩率。

(3)适当增大内浇口截面面积。

(4)降低铝液温度和模具温度,采用温控和冷却装置,改善模具热平衡条件,改善模具排气条件,使用发气量少的涂料。

5、气泡

特征:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡。

形成原因:

(1)模具温度太高。

(2)充型速度太快,金属液流卷入气体。

(3)涂料发气量大,用量多,浇铸前未挥发完毕,气体被包在铸件表层。

(4)排气不畅。

(5)开模过早。

(6)铝液温度高。

防止方法:

(1)冷却模具至工作温度。

(2)降低充型速度,避免涡流包气。

(3)选用发气量小的涂料,用量薄而均匀,彻底挥发后合模。

(4)清理和增设排气槽。

(5)修正开模时间。

(6)修正熔炼工艺。

6、气孔(气、渣孔)

特征:卷入铸件内部的气体所形成的形状规则,表面较光滑的孔洞。

形成原因:

(1)铝液进入型腔产生正面撞击,产生漩涡。

(2)充型速度太快,产生湍流。

(3)排气不畅。

(4)模具型腔位置太深。

(5)涂料过多,填充前未挥发完毕。

(6)炉料不干净,精炼不良。

(7)模腔内有杂物,过滤网不符合要求或放置不当。

(8)机械加工余量大。

防止方法:

(1)选择有利于型腔内气体排除的导流形状,避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。

(2)降低充型速度。

(3)在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道,并避免被金属液封闭。

(4)深腔处开设排气塞,采用镶拼形式增加排气。

(5)涂料用量薄而均匀。

(6)炉料必须处理干净、干燥,严格遵守熔炼工艺。

(7)用风枪清洁模腔,过滤网制作符合工艺要求并按

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