装配工艺性

发布日期:[15-12-27 11:06:06] 浏览人次:[]

装配类型和方法

项   目

特      点

装配

类型

厂内装配好

一般小型的、运输方便的机器

厂内部分装配

最后总装、调试、检验等工作都在使用现场,如一些大型的、重型的、不便于运输的机器

单件装配

大部分零件可以按经济精度制造,用于新品种试制

完全互换法

要求任何一个零件不再经过修配及补充加工就能满足技术要求装配。零件制造精度要求较高,制造费用大,但有利于组织装配流水线和专业化协作生产。用于大批、大量生产

选配法

(不完全互换法)

这是按照严格的尺寸范围将零件分成若干组,然后将对应的各组配合件装配在一起,以达到所要求的装配精度,零件的制造公差可适当放大。用于成批生产的某些精密配合件

修配法

是以修正某个配合零件的方法来达到规定的装配精度。增加了装配工作量,但可降低零件的加工精度,因此虽然要求较高装配精度,但仍能降低产品成本。用于成批生产精度高的产品或单件、小批生产

调整法

是以调整一个或几个零件的位置,以消除零件的积累误差,达到装配精度。如使用不同尺寸的可换垫片、衬套、可调节螺钉镶条等。比修配法方便,也能达到很高的装配精度。结构稍复杂,有时使部件的刚性降低。用于大批生产或单件生产

装配工艺设计注意事项

注意事项

不好的设计

改进后的设计

1.尽可能使装配操作分开

(1)便于分解为组件,以便实现包括预装配和终了装配的装配分级

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460-1

(2)分解成若干装配单元,便于平行作业,缩短装配周期,又便于维修

图示电动绞车,将减速器输出轴与卷筒轴分开,用联轴器联接,二者就可各自单独组装,简化了装配,避免了长轴加工,并便于减速器的标准化、系列化

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改进前轴承孔径小于齿轮外径,必须在箱内装配齿轮;改进后,轴上各零件可先行组装,后装入箱内,既提高了工效,又便于维修

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(3)转塔车床加速行程轴一端安装在机身上的箱体内,不便装配;改进后将加速行程轴用联轴器联接,箱体成为单独的装配单元

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461-3

(4)将传动齿轮预先组成单独的齿轮箱,然后装入箱体,便于调整和装配

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(5)装配组可分开进行试验,首先在变型设计时应如此

在整个机器中进行动平衡

转子单独进行动平衡

(6)力求不进行单个零件试验而对装配组件或产品进行功能试验

对单个齿轮进行啮合测量,对部件密封性试验

对整个传动装置进行噪声测量,对管道网密封性试验

2.减少装配操作

(1)通过集成结构方式或组合结构方式把零件结合在一起

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(2)通过采用粘接或卡接减少联接元件数目

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(3)尽量采用自作用对准及定位

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(4)通过功能合成减少零件数目

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462-1

(5)装配操作同时进行

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(6)减少接合部位及接合表面

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(7)对已装好的组件或产品进行功能试验时无须把它拆开

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(8)避免装配时进行切削加工。图a轴套装入机体后,需钻孔、攻丝,既增加装配工作量,又延长装配周期。改进后(图a')轴或轴套用卡在轴或轴套环形槽里的压板固联在机体上,压板可用冲压方法制造,机体上的螺纹孔可在切削加工车间加工

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(9)尽可能使装配时不需手工修配

图a是杠杆与导向叶轮连接用键,两个半圆柱系分开加工,不能吻合得很好,装配时须用手工修配。可改用图a'结构(装配时杠杆与导向叶轮之间的相对位置常需调整,不可能用普通锥形销钉)

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3.统一和简化装配操作

(1)对每一组件尽量采用统一的接合方向和接合方法

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(2)选用合适的接合方式,使机械加工和装配的总劳动量减少

减速箱用图a'接合方式,机械加工量虽然比图a大,但由于装配大大简化,还是合理的

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463-1

根据实际情况,有时采用对称对路构,可简化装配。图a'轴套内的槽,采用对称结构,比图a的槽和孔容易对准,简化了装配

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463-3

(3)用弹性挡圈代替开口销和垫圈,可提高装配效率

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(4)用弹性垫圈代替螺钉和垫圈

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(5)平面形挡圈代替轴肩,曲面形挡圈可限制齿轮轴向位置

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(6)当轴向载荷较小时,用弹性挡圈代替法兰、螺母和轴肩,以便于装配,提高装配效率

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4.保证装配质量

(1)应设定位基准,图a两法兰盘用普通螺栓联接,两法兰盘轴孔有同轴度要求,无定位基准时难以满足同轴度要求

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液压缸要求缸盖上的孔与缸体内圆表面同轴。若按图a所示缸盖2与缸体1用螺纹3直接联接,由于螺纹之间有间隙,不能保证缸盖2与缸体1孔的同轴度,活塞杆易偏移。改进后(图a')另设置装配基面4

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两锥轮支架1和2同机架之间不应有径向游隙,应设置装配基面

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(2)正确布置定位销:图a支承座安装用两销钉定位。按左图的布置,因为左右两销钉孔到支座轴线的距离不要求也不可能加工得绝对相等,如左孔距离为a+△,右孔距离为a-△,若不慎将支座转180°安装,则此时左孔距离为a-△,右孔距离为a+△,而使支座轴线较原来的正确位置向左偏移2△。改进后的设计(图a')可避免产生上述错误

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(3)采用结构措施补偿误差:图a'一对圆柱齿轮中的小齿轮比大齿轮稍加宽一些,当有装配误差时,仍能保证两齿沿全齿宽啮合,这就可在保证安装要求前提下,降低装配精度的要求

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图中左右两边的轴肩不要分别与零件2和轴承内圈的端面取齐,这样既保证了安装要求,也降低了机械加工精度的要求和避免装配时的修配工作

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(4)采用调整零件。如图所示结构,在轴承外圈与轴承盖2之间加一环状零件1,它的厚度在装配时根据测量结果配制,组件的轴向尺寸加工时可按自由公差,积累的轴向误差可用零件1补偿,以保证对轴承内外圈的固定要求

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如图所示是装配精度要求较高的圆锥齿轮机构,要求两轮的节圆锥共顶,以保证正确啮合。因此装配时要使两轮能沿各自轴线有控制地移动,以便将两轮调整到所要求的合适位置。小齿轮的轴向位置用垫片1来调整,大圆锥齿轮的轴向位置用两端轴承盖处的垫片2来调整

蜗杆蜗轮机构,可用类似措施来调整蜗轮的轴向位置,以保证蜗轮与蜗杆的正确位置

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修配两调整垫1、2厚度,可保证两锥齿轮的正确啮合

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用调整垫片1来调整丝杆支承与螺母之间的同轴度

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蜗杆传动装配时,需保证蜗杆轴线1与蜗轮齿冠的中线2相重合,利用调整垫厚a的变化来调整蜗杆轴向位置,以保证蜗轮、蜗杆啮合精度

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(5)避免双重配合以获得明确的定位,并且减少尺寸公差

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(6)为避免两段配合面同时进入,图a,应改为图a'。图b蜗杆轴装入箱体时,两轴承外圈不是同时而是一先一后地装入轴承孔接合面

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(7)图a结构在装配零件1时,其键槽与轴上的键要对准比较困难。改进后的设计(图a'),键与键槽则很易对准

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(8)利用弹性降低对装配件的公差要求

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(9)轴与轮毂为紧配合时,须将伸出于轮毂外的轴径车小一些,以利装卸

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(10)将大的接合面分成多个小的面

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5.应便于装配

(1)应留出足够的放置螺钉的高度空间和留出足够的扳手活动空间

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(2)图a装配困难,图a'旁开工艺孔稍好,图b'采用双头螺柱便于装配

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(3)打入销钉时,应有空气逸出口,防止空气留在孔中,便于装配

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(4)为了装卸方便,确保轴承位置,右端轴径应稍小于轴颈直径,以免装拆轴承时擦伤轴表面

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(5)配合件应倒角,以便装配。若倒角15°~30°,有导向部分装配更容易

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6.应便于拆卸

(1)为便于拆卸静配合1的零件,应配置拆卸螺钉或采用具有拆卸螺孔的锥销

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(2)图a轴承内圈或图b轴承外圈不易拆卸,应使轴肩高度小于内圈厚度(图a'),或孔的凸肩高度小于外圈厚度(图b')

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(3)端盖上应留有工艺螺孔,以便于拆卸端盖,避免用非正常拆卸方法而损坏零件

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(4)带止转装置的轴要考虑拆卸方便,图a所设销子可防止轴转动,但轴的拆卸较困难。改为图a'结构,则易于拆卸

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7.考虑螺纹联接的工艺性

滚压加工的双头螺栓,其d大于螺纹底径,若螺孔深度过大,会使螺栓柠不紧或损坏孔口部分螺纹。要控制螺栓上的螺纹长度和螺孔深度,或在螺孔口锪孔,保证螺栓柠紧

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图a只是对螺母止动,而对螺栓并未止动,改进后(图a')同时对螺栓和螺母止动,保证了止动的确实可靠

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图a因安装位置的周围无足够的空间弯曲止动垫圈的爪,不能止动。改进后(图a')采用骑缝螺钉,保证止动可靠

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高速旋转体联接螺栓的头、螺母等的伸出,既影响安全也容易造成各种不良影响,应当使之沉入

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化工管道等的法兰螺栓布置在正下面易受泄漏溶液的腐蚀

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螺母的端面不一定与螺纹相垂直,螺纹有间隙,并且被紧固件两端面也存在平行度误差,如果在长轴中央处进行强力紧固,易使轴产生弯曲

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使用多个沉头螺钉时,无法使所有螺钉头的锥面保持良好的接合,联接件间的位移会造成螺钉的松动

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8.避免装配时的应力集中

过盈量大的配合处,尤其是采用热装的部位,要考虑配合引起的应力集中与轴肩处的应力集中相叠加的问题,应减少轴肩处的应力集中

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滚动轴承的圆角R一般较小,如果相应减小轴部的R则应力集中会增大。应采取必要措施,使轴的R不致过小

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过盈大的热装,轴上在相对于轮毂端部处为紧固力剧变部,产生应力集中

为了不形成紧固力的剧变部,最好从轮毂端部向套入端逐渐减小过盈量

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将轴向宽度较薄的盘状零件热装到轴上时,过盈量引起的反力有可能使盘状零件变形。为避免出现这种情况,要增加盘状零件的轴向宽度,不能增加时要从轴肩向套入端调整过盈量

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9.便于起吊安装

(1)很大的铸件不用吊环螺钉起吊,因为此时吊环螺钉斜着受力很大,较好的办法是用事先铸好的洞孔或铸成的凸起搭子

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(2)在允许的情况下,事先留有使用调节楔子与安放水平尺的平面,在装配时有很大好处

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10.可能实现并简化自动贮存和装配

(1)如果没有特殊要求,轮廓应尽量对称,以便于确定正确位置,避免装错

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(2)零件孔径不同,为保证装配正确位置,宜在相对于小孔径处切槽或倒角,以便识别

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(3)自动装配时,宜将夹紧处车成圆柱面使之与内孔同轴

(4)为易于保证垫片上偏心孔的正确位置,可加工出一小平面

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(5)装配时,要求孔的方向一定,若不影响零件性能,可在零件上铣一小平面,其位置与孔成一定关系,平面较孔易定位

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(6)工件底端为圆弧面时,便于导向,有利于自动装配的输送

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(7)使两相邻零件的内外锥不等,运输中不易“卡死”

转动件的平衡基本概念

具有一定转速的转动件——转子,由于材料组织不均匀、零件外形的误差(尤其具有非加工部分)、装配误差以及结构形状局部不对称(如键槽)等原因,使通过转子质心的主惯性轴与旋转轴线不相重合。因而旋转时,转子产生不平衡的离心力,其值由下式计算:

式中  m——转子的质量,kg;

e——转子质心对旋转轴线的偏移,即偏心距,m;

n——转子的转速,r/min;

ω——转子的角速度,rad/s。

由上式可知,重型或高转速的转子,即使具有很小的偏心距,也会引起非常大的不平衡的离心力,成为轴的断裂,轴承的磨损,轴系、机器或基础振动的主要原因之一。所以,机器,特别是高速、重型机器在装配时,其转子必须进行平衡。

平衡是改善转子的质量分布,以保证转子在其轴承中旋转时因不平衡而引起的振动或振动力减小到允许范围内的工艺过程。利用现有的测量仪器可以把转子的不平衡减小到许用的范围,但对平衡品质要求过高是不经济的,也是不必要的。

转子不平衡的两种情况:

(1)静不平衡——转子主惯性轴与旋转轴线不相重合,但相互平行,即转子的质心不在旋转轴线上,如图a所示。当转子旋转时,将产生不平衡的离心力。

(2)动不平衡——转子的主惯性轴与旋转轴线交错,且相交于转子的质心上,即转子的质心在旋转轴线上,如图b所示。这时转子虽处于静平衡状态,但转子旋转时,将产生一不平衡力矩。又称偶不平衡。

在大多数的情况下,转子既存在静不平衡,又存在动不平衡,这种情况称静动不平衡。此时,转子主惯性轴线与旋转轴线既不重合,又不平行,而相交于转子旋转轴线中非质心的任何一点,如图c所示。当转子旋转时,产生不平衡的离心力和力矩。

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转子平衡的类型

转子静不平衡只须在一个平面上(即校正平面)安放一个平衡质量,就可以使转子达到平衡要求,故又称单面平衡。平衡质量的数值和位置,在转子静力状态下确定,即将转子的轴颈搁置在水平刀刃支承上,加以观察,就可以看出其不平衡状态,较重部分会向下转动,这种方法叫做静平衡。

静平衡主要应用于转子端面之间的距离比轴承之间的距离小许多的盘形转子,如齿轮、飞轮、带轮等。

转子动不平衡及静动不平衡必须在垂直于旋转轴的两个平面(即校正平面)内各加一个平衡质量,使转子达到平衡。平衡质量的数值和位置,必须使转子在动力状态下,即转子在旋转的情况下确定,这种方法称为动平衡。因需两个平面做平衡校正,故又称双面平衡。

动平衡主要应用于长度较长的转子。校正平面应选择在间距尽可能最大的两个平面,为此,校正平面往往选择在转子的两个端面上。

必须指出,以上所述系指刚性转子的平衡问题。挠性转子必须选定两个以上的校正平面,以及采用专门方法才能达到平衡。挠性转子的平衡及许用不平衡的确定见GB/T 6558—1986《挠性转子平衡的评定准则》和GB/T 6557—1999《挠性转子的机械平衡》。

转动件静平衡和动平衡的选择

厚度与直径之比小于0.2的盘状转子,一般只需进行静平衡

圆柱形转子或厚度与直径之比大于0.2的盘状转子应根据转子的工作转速来决定平衡方式。图表示平衡的应用范围,用转子尺寸比(b——转子厚度,D——转子直径)和每分钟转速n的关系表达。下斜线以下的转子只需进行静平衡,上斜线以上的转子必须进行动平衡,两斜线间的转子须根据转子的质量、制造工艺、加工情况(部分加工还是全部加工)及轴承的距离等因素,来确定是否需要进行动平衡

1-470-3

转动件平衡品质的确定(GB/T 9239—1988)

转子所需平衡品质常用经验法确定。经验法是根据所制订的平衡等级来确定平衡品质的。表常用各种刚性转子的平衡品质等级中每一个平衡品质等级包括从上限到零的许用不平衡范围,平衡品质等级的上限由乘积eperω除以1000确定,单位为mm/s,用G表示。共分11个平衡等级。

 (1)

式中 eper——转子许用不平衡度,μm;

ω——转子最高工作角速度,rad/s。

图对应于各平衡品质等级的最大许用不平衡度表示对应于最高工作转速的eper的上限,转子许用不平衡量为:

Uper=eperm   (2)

式中  m——转子质量,kg;

eper——转子单位质量的许用不平衡度,g·mm/kg;

Uper——转子许用不平衡量,g·mm。

式(2)可以改写为,说明转子质量越大,许用不平衡量也越大。因此eper可用来表示许用不平衡量与转子质量的关系。

常用各种刚性转子的平衡品质等级见表常用各种刚性转子的平衡品质等级。在确定平衡品质等级后,也可查出相对应的最大许用不平衡度见图对应于各平衡品质等级的最大许用不平衡度

转动件转子许用不平衡量向校正平面的分配(GB/T 9239—1988)

(1)单面(静)平衡

对于具有一个校正平面的转子,在该校正平面上测量的许用不平衡量等于Uper。

(2)双面(动)平衡

1)适用于所有转子的通用方法

本方法适用于各类转子并考虑了校正平面的位置和校正平面上剩余不平衡量间最不利的相位关系。

UperⅠ和UperⅡ分别为正平面Ⅰ和Ⅱ上的许用不平衡量,其确定方法如下:

选择一个支承作为参考点,所有距离在该参考点到另一支承一侧时为正。

设支承间距为L,参考支承到校正平面Ⅰ的距离为a,校正平面间距离为b(图1)。

1d8d4

图1  用方法计算中所使用的转子参数

1d8d5

图2  转子诸参数

根据本方法注①的定义确定参考支承的许用不平衡量与转子许用不平衡量Uper的比例为K,则另一支承的许用不平衡量为(1-K)Uper,两支承的许用不平衡量之和等于Uper。

根据本方法注②确定校正平面Ⅱ及Ⅰ上的许用不平衡量之比为R UperⅡ/ UperⅠ。

按下列方程计算UperⅠ的四个值:

  (1)

 (2)

 (3)

  (4)

从上述4个方程求得的值中选取绝对值最小的,作为校正平面Ⅰ上的许用不平衡量UperⅠ。

利用下式计算校正平面Ⅱ上的许用不平衡量UperⅡ。

UperⅡ=RUperⅠ  (5)

如果校正平面Ⅰ及Ⅱ上的剩余不平衡量都分别不超过UperⅠ和UperⅡ,则转子具有所要求的平衡品质。

2)校正平面间距远小于支承间距转子的一般方法

这种方法特别适用于因两校正平面上不平衡同相或反相180°造成许用不平衡量有很大差异的转子、校正平面间距远比支承间距小的转子及两个校正平面都位于同一外伸端的悬臂转子。

Uper分配到各校正平面时,应使每个支承平面上的剩余不平衡量之比与工作支承上许用动载荷之比有相同的比值。如果在工作支承平面进行测量是不可能的,则应选择尽量靠近工作支承的平面。

3)通用方法计算实例

转子种类:透平转子(图2)

平衡品质等级:G2.5

转子质量:m=3600kg

工作转速:n=4950r/min

根据表平衡品质的确定中式(1),许用不平衡度

根据表平衡品质的确定中式(2),许用不平衡量

Uper=meper=3600×4.8=17.3×103(g·mm)

第一种情况:

K=0.5(参考支承处的许用不平衡量与转子许用不平衡量的比例系数)

R=1(两校正平面Ⅰ及Ⅱ上的许用不平衡量的比例系数)

根据式(1)     UperⅠ=9.9×103g·mm

根据式(2)     UperⅠ=18.9×103g·mm

根据式(3)     UperⅠ=7.7×103g·mm

根据式(4)     UperⅠ=-18.9×103g·mm

其中绝对值最小的为:

UperⅠ=7.7×103g·mm

又因UperⅡ=RUperⅠ,故

UperⅡ=7.7×103g·mm

转子许用不平衡量为

UperⅠ+ UperⅡ=15.4×103g·mm< Uper

第二种情况:

根据式(1)~式(4),分别有

UperⅠ=6.3×103g·mm

UperⅠ=21.8×103g·mm

UperⅠ=6.3×103g·mm

UperⅠ=-10.2×103g·mm

其中绝对值最小的为:

UperⅠ=6.3×103g·mm

又因UperⅡ=RUperⅠ,故

UperⅡ=11.0×103g·mm

转子许用不平衡量为

UperⅠ+ UperⅡ=17.3×103g·mm≤Uper

注:①K值取决于不同的设计及操作条件,多数情况下其值为0.5;特殊情况下,如支承的载荷容量或刚度不同时,允许一支承相对于另一支承有不同的剩余不平衡量,这是需要的。这种情况下,K值允许在0.3~0.7之间变化。

②在实际应用的大多数场合,比例R应选为1;特殊情况下,例如两个校正平面上的预期不平衡显著不同时,选用不同的R值更合适,各支承平面上的剩余不平衡量是独立于R值的。R值如超出0.5~2.0的范围是不实际的。

转动件转子平衡品质等级在图样上的标注方法(参考)

1-475

(a)单面平衡

1-475-1

(b)双面平衡

在刚性转子的零件图或部件图中标注转子平衡品质等级的规则如下:

序  号

规则

(1)

在图样的标题栏中应明确记入转子质量(单位kg)。

(2)

在图样的技术要求中应写明转子的最高工作转速(单位r/min)。

(3)

校正平面的位置应用细实线标出,并以尺寸线标明其与基准平面的距离;当校正平面与某一基准平面重合时,可以用尺寸界线表示校正平面的位置。

(4)

单面(静)平衡以号表示,双面(动)平衡以号表示。

(5)

平衡品质等级应记在由校正平面引出的指引线处,标注内容为平衡符号及平衡品质等级、校正方式。平衡品质等级后可用:号加注,对单面平衡可加注许用不平衡度或许用质量偏心距(图a);对双面平衡可加注许用不平衡量(图b)。双面平衡时,平衡品质等级在任意一个校正平面上标注即可。

     

装配通用技术条件一般要求(JB/T 5000.10—1998)

序  号

一 般 要 求

(1)

进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

(2)

机座、机身等机器的基础件,装配时应校正水平(或垂直)。其校正精度:对结构简单、精度低的机器不低于0.2mm/1000mm;对结构复杂、精度高的机器不低于0.1mm/1000mm。

装配连接方式(JB/T 5000.10—1998)

序 号

连 接 方 式

(1)

螺母拧紧后,螺栓、螺钉头部应露出螺母端面2~3个螺距。

(2)

沉头螺钉紧固后,沉头不得高出沉孔端面。

(3)

各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油。钢纸板用热水泡软。紫铜垫做退火处理。

(4)

圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应分布均匀。定位销的端面一般应突出零件表面。带螺尾圆锥销装入相关零件后,其大端应沉入孔内。

(5)

钩头键、楔键装配后,其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一段。外露部分应为斜面的10%~15%。

(6)

花键装配时,同时接触的齿数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件须移动自如,不得有松紧不匀现象。

(7)

压装的轴或套允许有引入端,其导向锥角10°~20°,导锥长度等于或小于配合长度的15%。实心轴压入盲孔时允许开排气槽,槽深不大于0.5mm。

(8)

锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀,着色研合检验时其接触率不低于70%。

(9)

采用压力机压装时,压力机的压力一般为所需压入力的3~3.5倍。压装过程中压力变化应平稳。

(10)

过盈连接各种装配方法的工艺特点及适用范围见表过盈连接的方法、特点与应用

(11)

胀套联接的螺栓必须使用力矩扳手,并对称、交叉、均匀拧紧。拧紧力矩TA值按设计图样或工艺规定,亦可参考表一般连接螺栓拧紧力矩,并按下列步骤进行:①以 TA/3 拧紧;②以 TA/2 拧紧;③以TA值拧紧;④以TA值检查全部螺栓。

典型部件的装配滚动轴承(JB/T 5000.10—1998)

1-476

序号

说明

(1)

滚动轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象,装配时允许整修半圆孔,修整尺寸不应超过表轴承盖(座)修正尺寸的规定值。

(2)

滚动轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检验时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用0.03mm的塞尺检查时,塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

(3)

滚动轴承内圈端面应紧靠轴向定位面,其允许最大间隙;对圆锥滚子轴承和角接触球轴承为0.05mm;其他轴承为0.1mm。

(4)

采用润滑脂的滚动轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积约50%的符合规定的清洁润滑脂。凡稀油润滑的轴承,不准加润滑脂。

(5)

滚动轴承热装时,其加热温度应不高于120℃;冷装时,其冷却温度应不低于-80℃。

(6)

在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承,且轴向位移是以两端端盖限定时,其一端必须留出间隙C,如图所示。间隙C的数值可按下式计算:

C=αΔtL+0.15

式中  C——轴承外座圈与端盖间的间隙,mm;

L——两轴承中心距,mm;

α——轴材料的线膨胀系数,对钢:α=12×10-6℃-1;

Δt——轴最高工作时温度与环境温度之差,℃;

0.15——轴膨胀后剩余的间隙,mm。

一般情况取Δt=40℃,故装配时只需根据L尺寸,即可按如下简易公式计算C值。

C=0.0005L+0.15

(7)

单列圆锥滚子轴承、角接触球轴承、双向推力球轴承轴向游隙按表角接触球轴承、单列圆锥滚子轴承、双列推力球轴承轴向游隙调整。双列和四列圆锥滚子轴承装配时应检查其轴向游隙,并应符合表双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙的要求。

典型部件的装配滑动轴承(JB/T 5000.10—1998)

序 号

内容

(1)

上、下轴瓦的结合面要紧密贴合,用0.05mm塞尺检查不能插入。轴瓦垫片应平整,无棱刺,形状与瓦口相同,其宽度和长度比瓦口面的相应尺寸小1~2mm;垫片与轴颈必须有1~2mm的间隙,两侧厚度应一致,其允差应小于0.2mm。

(2)

用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动,销端面应低于轴瓦内孔1~2mm。

(3)

上、下轴瓦外圆与相关轴承座孔应接触良好,在允许接触角内的接触率应符合表上下轴瓦外圆与相关轴承座孔的接触要求的要求。

(4)

上、下轴瓦内孔与相关轴颈接触角 α 以外的部分均需加工出油楔(如表上下轴瓦油楔尺寸图示的C1)楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按表上下轴瓦油楔尺寸规定。

(5)

轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好,在接触角范围内的接触斑点按表上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求规定。合金轴承衬的刮研接触要求也按表上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求规定,但刮削量不得大于合金轴承衬壁厚的1/30。

(6)

球面轴承的轴承体与球面座应均匀接触,用涂色法检查,其接触率不应小于70%。

(7)

整体轴套的装配,可根据过盈的大小采用压装或冷装。

(8)

轴套装入机件后,轴套内径与轴配合应符合设计要求,必要时可以适当地修刮来保证。两件结合面经着色研合,接触痕迹应均匀分布,其未接触部分按限定区域内不得超过表均匀接触限定值中限定的方块值。

典型部件的装配齿轮与齿轮箱装配(JB/T 5000.10—1998)

序  号

内 容

(1)

齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩(或定位套端面)应贴合,用0.05mm塞尺检查不能插入,并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

(2)

相啮合的圆柱齿轮副的轴向错位应符合如下规定:当齿宽B≤100mm时,错位ΔB≤0.05B;当齿宽B>100mm时,错位ΔB≤5mm。

(3)

齿轮(蜗轮)副啮合时的齿面接触斑点不小于表齿面接触斑点的规定。接触斑点的分布位置应趋近于齿面中部,齿顶和齿端棱边不允许有接触。

(4)

齿轮(蜗轮)副装配后应检查齿侧间隙,并符合图样或工艺要求。圆锥齿轮应按加工配对编号装配。

(5)

齿轮箱与盖的结合面应接触良好。在自由状态下,箱盖与箱体的间隙不应超过表箱盖与箱体在自由状况下的允许间隙的规定值;紧固后用0.05mm塞尺检查,局部塞入不应超过结合面宽的三分之一。

典型部件的装配带和链传动装配(JB/T 5000.10—1998)

1-479

序号

内容

(1)

平行传动轴的带轮,两轴线平行度允差为(0.15/1000)L(L——两轴中心距),两轮的轮宽中间平面应在同一平面上,允差为0.5mm。

(2)

主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心线应重合,其偏移误差C≤0.015L(L——两链轮的中心距),如图所示。

(3)

链条非工作边的初垂度,按两链轮中心距的1%~5%调整。

典型部件的装配联轴器装配(JB/T 5000.10—1998)

1) 刚性联轴器装配时,两轴线的径向位移应小于0.3mm。

2) 挠性、齿式、轮胎、链条联轴器装配时,其装配精度应符合下表的规定。

联轴器装配精度                    mm

联轴器轴孔直径

两轴线的同轴度允差(圆周跳动)

两轴线的角度偏差

≤100

0.05

0.05°

>100~180

>180~250

0.10°

>250~315

0.10

>315~450

0.15°

>450~560

0.15

0.20°

>560~630

>630~710

0.20

0.25°

>710~800

0.30°

注:1.两个半联轴器均须作转动测量,这样可以补偿其外圆的圆度偏差。

2.用百分表测量,两轴经间差值是表列公差之半。

3.两轴线的角度偏差,可用百分表或塞尺检查联轴器两法兰间的间隙偏差。

典型部件的装配制动器离合器装配(JB/T 5000.10—1998)

(1)制动带与制动板铆接后必须贴紧,局部间隙应符合以下要求:

①制动轮直径<500mm时,局部间隙≤0.3mm;

②制动轮直径≥500mm时,局部间隙≤0.5mm;

③塞尺插入深度小于等于带宽的1/3,且全长上不得多于两处。

(2)制动带与制动板铆接时,铆钉头应埋入制动带厚度的1/3,制动带不许有铆裂现象。

(3)带式制动器在自由状态时,制动带与制动轮之间的间隙为1~2mm。

(4)块式制动器在自由状态时,制动块与制动轮之间的间隙为0.25~0.50mm。

(5)片式摩擦离合器在自由状态时,主动盘与被动盘必须彻底分离。

(6)干式摩擦片必须干燥、清洁,工作面不允许沾上油污和杂物。

(7)离合器的摩擦片接触面积不小于总摩擦面积的75%。

平衡试验及其他

1) 有平衡力矩要求的零、部件,装配时应按规定进行静平衡或动平衡试验。

2) 对有静平衡试验要求,而未注明具体要求时,则按GB/T 9239—1988《刚性转子平衡品质许用不平衡的确定》中G16级执行。

3) 对组合式转动体,经总体平衡后不得再任意移动、调换零件。

4) 相关两个平面需要互研时,只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后方准互研。被刮研表面的接触斑点不少于下表的规定。

刮研表面接触斑点

滑  动  速  度

/m·s-1

接触面积/m2

≤0.20

>0.20

点数/25mm×25mm

≤0.50

3

2

>0.50~1.50

4

3

总装及试车

1) 产品出厂前必须进行总装。对于特大型产品或成套设备,因受制造厂条件所限而不能总装的,应进行试装。试装时必须保证所有连接或配合部位均符合设计要求。

2) 产品总装后均应按产品标准和有关技术文件的规定进行试车和检验。对于特大型产品或成套设备,因受制造厂条件限制而不能试车时,则应按有关合同或协议执行。

3) 产品的运转为双向旋转的,必须双向试车;运转为单向的,试车方向必须与工作方向一致。

4) 凡机器产品(包括成套设备中的单机)都应在装配后进行空运转试车(包括手动盘车试验)。单机空运转试车时,对需手动盘车的设备,应不少于3个全行程;对连续运转的设备,试车时间不少于2h;对往复运动的设备,全行程往复不少于5次。对有多种动作程序的设备,各动作要进行联动程序的连续操作或模拟操作,运转5次以上,各动作应平稳、到位、无故障。

5) 载荷及工艺性试车按产品标准、技术文件或合同规定进行。

6) 在试车过程中轴承温度应符合图样或工艺要求,在图样及工艺没有规定时,应符合下表规定。

7) 有压力要求的设备(如液压机),应对密封及系统进行密封耐压试验。其试验压力为工作压力的100%~125%,保压5~10min,不得渗漏。

轴承试车时的温升要求                    /℃

项    目

温  升

最高温度

滚动轴承

空运转试车

≤35

≤85

载荷试车

≤45

≤85

滑动轴承

空运转试车

≤20

≤70

载荷试车

≤30

≤70

注:1.最高温度包括室温。

2.动转规定时间内每相隔30min测温1次,做好记录。若30min内温度变化≤0.5℃,则为最终温度。

配管通用技术条件(JB/T 5000.11—1998)

1) 本标准适用于油润滑、脂润滑、液压、气动和工业用水配管。但不适用于压力容器配管。

2) 管子应用锯切割,也可以使用砂轮切割,但不允许使用火焰切割。

3) 弯曲半径R见焊接件通用技术要求(JB/T 5000.3—1998)。管子弯曲后的各段尺寸及总长偏差均不大于±2mm,见下图管子弯曲后的尺寸偏差。弯制焊接钢管时,应使焊缝位于弯曲方向的侧面。

image001

管子弯曲后的尺寸偏差

4) 同一机体上排列的各种管路应相互不干涉,并便于拆装。同平面交叉的管路不得接触。

5) 装配前,所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。焊接后的不锈钢管只用酸洗,不作防锈处理。不锈钢管及铜管不用酸洗,也不作防锈处理。除锈要达到JB/T 5000.12—1998(涂装通用技术条件)中附录A规定的Be级。

6) 工业用水管路经酸洗、预装完成后,要进行通水冲洗检验(阀类件除外),保证达到管路清洁度要求,见下表管路清洁度要求;对于脂润滑系统,在配管完成后,拆下各给脂装置(分配阀等)入口的连接,进行油脂清洗,直至流出的油脂清洁无异色后再进行连接;对于普通油润滑、液压系统应通油清洗,清洗一段时间后用清洗液清洗过的烧杯或玻璃杯采100mL的清洗液放在明亮的场所30min后,目测确认无杂质后为合格。对于清洁度高于此要求的油润滑、液压系统应在图样上注明。

管路清洁度要求

管路名称

入口压力、流量

出口处液体状态

出口液体过渡要求

备注

等通径的工业用水管路

选择适当的压力和流量,使管内液体达到紊流状态

液柱离开管口水平喷射长度不小于100mm

用180~240目的过滤网接2min,目测,无残留物为合格

在冲洗过程中,用木棒或塑料棒逐段敲击,使杂质冲洗下去

7) 管螺纹部位缠绕密封带时,应从根部往前右缠绕,顶端剩1~2牙,见下图管螺纹部分密封带的缠绕。对小于3/8的管螺纹,在缠绕密封胶带时,用1/2胶带宽度进行缠绕。

image001

管螺纹部分密封带的缠绕

8) 采用卡套式管接头连接的钢管应先酸洗,然后将卡套预先紧固在管端上。卡套式管接头应按GB/T 3765—1983(卡套式管接头技术条件)中附录A装配。

9) 预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。试验压力为工作压力的1.5倍,保压10min,应无泄漏及其他异常现象发生。试验完成的管子应打标记。

10) 对装配完成的管路按不同的系统做密封及耐压试验,试验压力见下表管路系统试验压力

管路系统试验压力

管路系统

试验压力

保压时间

/min

试压后要求

脂润滑

双线式系统

1.25ps

10

检查各处应无泄漏

非双线式系统

ps

油润滑

1.25ps

10

降至工作压力进行全面检查,应无泄漏及其他异常现象发生

气  压

1.15ps

10

降至工作压力进行全面检查,应无泄漏和变形

液压及工业用水

ps<16.0

ps=16~31.5

ps>31.5

10

应无泄漏

1.50ps

1.25ps

1.15ps

注:1.ps为系统工作压力,MPa。

2.试压时要逐级增压(5MPa为一级),每级持续2~3min,严禁超压。达到试验压力后,保压时间按表中规定。

11) 固定管件用的管夹装配位置及装配方法见下表管夹装配位置及装配方法

管夹装配位置及装配方法

配管类型

管  夹  的  装  配  位  置

水  平  配  管

垂  直  配  管

连续直线配管没有接头的场合

482

482-1

连续直线配管有管接头的场合

483

483-1

不是直线配管的场合

483-2

其他情况的配管

483-3

注:1.本表适用于管子直径不大于25mm配管用管夹的装配。

2.固定管件用的支架、管夹等,可按实际需要调整并确定其位置。

3.动转(包括试运转)时,如管子的振动振幅大于1mm,应在其发生最大振幅附近装配管夹。

12) 完全按图样预装完成的管路,要结合总装要求,留出调整管,最后确定尺寸。

13) 焊接钢管时,对于液压、润滑管路必须用钨极氩弧焊或钨极氩弧焊打底,压力超过21MPa时应同时在管内部通约5L/min氩气。其他管路一般也采用钨极氩弧焊打底。焊缝单面焊双面成型。焊缝不得有未熔合、未焊透、夹渣等现象出现。配管对接焊的坡口形状、尺寸见下表配管对接焊的坡口形状、尺寸

配管对接焊的坡口形状、尺寸                mm

管壁厚t

焊缝符号

图  示

用药皮焊条焊接的坡口形状

用气体保护焊焊接的坡口形状

≤2.0

484

484-1

484-2

>2.0~20

484-3

484-4

484-5

>20

484-6

484-7

484-8

14) 支座等部件点焊定位时,点焊长度L1为6~10mm,点焊距离L为100mm,见下图点焊定位。管子点焊定位时可沿圆周均匀点焊3~4点。

image004

点焊定位

15) 管路应设放气阀,充液体的管路内气体应排尽,泵和管路末端各装一块压力表(刻度极限值应大于试验压力的1.5倍)。

16) 严禁用管路(特别是装有易燃介质的管路)作为地线。

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