钻缝纫机底板侧面孔夹具的设计【毕业设计】

发布日期:[10-04-09 21:21:14] 浏览人次:[]

安装不同轴时,使夹具在机床上定位脱离理想状态,造成安装误差。

解决办法:可在车床上重新车一次定位盘止口,保证定位盘中心和机床主轴中心同轴度小于0.015。

(2)工件在夹具上定位时,定位脱离理想位置,产生加工偏差,产生的原因有:

①定位元件制造超差;

②工件与定位元件间定位面间隙太大,或定位元件与机床主轴不垂直;

解决办法:

a)确保元件制造精度,定位盘与基体件的配合可按公差等级5级或6级精度。

b)夹具基体件上与定位元件的配合需在机床上精车,以确保定位元件安装后,处于正确位置。如图2中甲120H6及其端面A,并保证尺寸公差和精度要求。

c)定位盘内孔尺寸,取工件最大实体尺寸加(或减)制造公差的1/5~1/8即:102+0.1 x1/7 =102.0143。

5成组夹具的经济效益分析

1)节约设计时间:成组夹具只需设计调换件,可单独出图或提供元件号填表选用,一般只占总夹具设计量的5~15%,以本夹具为例,调换件只占设计总量的10%。

2)节约制造工时:只需制造调换件即可,因此节约工时,缩短生产周期,减轻工具车间负荷。

3)节约原材料:一般调换件所需原材料只占夹具用料的5~15%。

4)便于管理,减少库存面积。

5)为工装标准化、系列化、规格化打下基础。

目前,成组夹具和组合夹具在车床、铣床、钻床、磨床上得到推广应用。开展成组夹具的设计和应用,对保证产品质量,缩短生产准备周期,提高经济效益起到积极作用,对我国工业发展将起到良好的推动作用。

9 误差分析

9.1定位误差分析

工件的定位就是使同一工序中的所有工件逐次放置到夹具中,使之占有正确的位置的工艺过程。一批工件逐个在夹具中定位时,由于定位基准与工序基准不重合、定位副制造不准确等原因,使得各个工件在夹具中占据的位置不可能完全一致,势必产生定位误差,即工件在夹具中因定位不准确而产生的工件加工误差。

定位误差实际上是一批工件采用调整法加工时,由于定位所造成的工件加工面相对于工序基准的位置误差。假定在加工时,夹具相对于刀具及切削成形运动的位置经调整后不再变动,那么可以认为加工面的位置是固定的,这样工件加工面相对于其工序基准的位置误差就是由于工序基准的位置变动所引起的。所以,定位误差也就是工件定位时工序基准在工序加工要求(位置尺寸或位置精度)方向上的位置变动量。

应用夹具CAD系统设计夹具时,在未选定夹具定位方案的具体结构之前,尚不能建立定位尺寸链。在系统确定了夹具定位结构之后,就可以根据具体结构建立定位尺寸链进行正计算或反计算。a)正计算就是当已知定位结构中有关定位元件尺寸的公差时,用定位尺寸链求解封闭环公差(即定位误差)。如果所求的定位误差值在允许的公差范围之内,则表明所确定的定位元件的尺寸公差能满足精度要求。否则不能保证精度,就需调整定位结构中定位元件的尺寸公差。如果这些公差无调整的余地则需考虑重新确定定位结构。b)反计算就是已知封闭环的尺寸及公差,确定各组成环的公差,即将允许的定位误差合理地分配到各组成环中去。

9.2 装备误差分析

“机床夹具装配调整及夹具精度检验”实验,认识到夹具制造工艺特点和工件加工精度的保证方法,认识到夹具总装图公差配合与技术要求的实际意义。从而使我在进行夹具设计时明白到底应标注哪些技术要求有其意义。

安装误差与定位误差:在应用夹具安装工件时,往往由于下列几种因数引起工件的安装误差:

1.夹具本身的误差;

2.夹具在机床上的安装,调整误差;

3.夹紧时,整个夹具或其它元件受力后产生弹性变形;

4.工件的定位基准与定位元件接触后的变形;

5.由于工件的定位基准与设计基准不重合而引起的误差;

6.由于工件的定位基准面与定位元件之间的间隙(如内,外圆柱面定位时)引起的工件可能的最大的位移。

小结:在实际

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