ASTM E45-1997 钢中夹杂物含量的评定方法(中译)

发布日期:[08-06-23 19:29:31] 浏览人次:[]

7.3 由于一张图不能全面反映出各种夹杂物的类型和形式,因而使用任何一张图在检测最普通类型的夹杂物时都会受到限制。故要注意这样的检测并不是纯粹地研究夹杂物的金相照片。

7.4 除了比较(或评级图)法 ACD外,还有一种方法 B。方法 B(长度法)是根据夹杂物的长度来检测的。无论夹杂物为何种类型,只要其长度不小于 0.127 mm就可以进行评定。用这种方法能得到夹杂物的最大长度和平均长度。此外,金相照片可以用来评定短得无法测量的背景夹杂物。

7.5 显微评定法的优点:

7.5.1 可以评定夹杂物的尺寸、类型和数量。

7.5.2 可以评定极小的夹杂物。

7.6 显微评定法的缺点是评估视场很小( 0.50 mm 2)。这样试样尺寸较小,只能用有限数量的视场来评定大试样。如果夹杂物分布不均匀,则由显微评定法得到的大截面钢坯上夹杂物的分析结果就具有偶然性。钢的最终使用决定了显微评定结果的重要性。应具有整理评定结果的经验,以便于在某些应用中不夸大夹杂物的重要性。

7.7 在评定夹杂物时,无论采用什么方法,很重要的一点是评定结果仅出自于被检试样区。由于实际的原因,这种试样与其所代表的钢的总数相比是很少的。为获得夹杂物的评定数据,进行足够数量的抽样与选择正确的试验方法同样是很重要的。

7.8 对夹杂物来说,不仅在不同熔炼炉次的钢中不同,就是同一熔炼炉次、甚至是同一钢坯的不同部位也不同。需要测定夹杂物含量的单位批量的钢应不超过 1个熔炼炉次,这是基本常识。选取足够数量的试样以充分代表各种情况。应该把正确的抽样程序列入产品的技术要求或技术条件中。对半成品而言,应在充分切除废料之后切取试样。如果在完成全部检测后,还无法确认对同一熔炼炉的不同钢坯和钢坯不同部位的检测,则对相当重量的钢来说应进行大量试样的随机抽样。一个钢坯的夹杂物评定结果即使很精确,也不能代表一个熔炼炉次的结果。

7.9 被测锻钢制品的尺寸和形状对夹杂物的尺寸和形态影响很大。在铸造毛坯的轧制和锻造过程中,夹杂物随毛坯横截面的挤压而延伸和打碎。因此,在报告夹杂物评定结果时,必须说明用于取样的钢坯尺寸、形状及制造方法。在比较不同钢中夹杂物时,钢坯应尽可能轧制或锻造成同一尺寸和形状。试样应沿纵向或平行于轧制或锻造方向切取。

7.10 为了更容易地获得可比较的结果,可以很方便地从更大的钢坯中锻造试样。然后,用与轧制截面上抽样同样的方法在锻造截面上抽样。注意,应从锻造坯料上节取足够长的试样,否则会有切斜端试样混入的危险。这种形状改变的材料将产生一个错误的评定结果。锯掉锻料的端头,从中间取样有助于避免这种情况的发生。

7.11 这些方法中有几种方法都是对制备好的试样表面的规定区域进行检测,而且所有重要夹杂物都应记录,并在结果中表示出来。因此,对每一个试样的检测结果比金相照片或评级图能更准确地代表其所含夹杂物。最差视场法的缺点无法获得这样的夹杂物评估分布。

7.12 为了比较不同熔炼炉次和同一炉次不同部位钢的夹杂物,其评定结果应表示为一个熔炼炉次不同试样的夹杂物的平均值。评定夹杂物长度时,最简单方法就是把每一被检区内的夹杂物长度相加。然而,最好是不仅得到总长度,还要根据各自的长度加权计算夹杂物。也可以表示为最大夹杂物长度和夹杂物总数。

 

8 抽样

8.1 为了对一批材料中夹杂物种类进行正确的评定,应尽可能选择具有代表性的试样,至少应检测 6 个位置的试样。这里所指的一批材料,是指同时加工和具有相近加工参数的一批材料。同一批材料只能出自一个熔炼炉次。例如,同一熔炼炉次的一批材料,取样点宜选在浇注开始、中间和结束的可用钢坯上。对连铸或底注工艺,也应对每炉做出类似的抽样计划。

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