ProE模流分析教程 附录A 射出机成形条件之设定

发布日期:[10-12-17 18:30:07] 浏览人次:[]

附录A   射出机成形条件之设定

塑件品质受成形条件的影响甚巨。从图A-1的成形窗口可知,当降低工作温度,就必须提高压力来将熔胶输送到模穴;假如工作温度太高,可能造成塑料热裂解。另一方面,假如射压太低可能造成短射;射压太高则会产生毛边。

图A-1  成形窗口显示压力与温度的影响

在设定成形条件之前,你应该先确定射出机的性能正常,模具是否设计给特定的射出机使用。以下提供设定射出机的详细步骤:

 设定熔胶温度。

 设定模具温度。

 设定充填转保压位置。

 设定螺杆转速。

 设定背压。

 设定射出压力为机器的最大射出压力。

 射定保压为0 MPa。

 设定射出速度为机器的最大射出速度。

 设定保压时间。

 设定足够的冷却时间。

 设定开模时间。

 逐渐增加射出量以进行一系列的短射实验。

 切换成自动操作。

 设定开模行程。

 设定顶出行程、起始位置及速度。

 设定射出量为99%的充填。

 逐渐增加保压压力。

 最小化保压时间。

 最小化冷却时间。

步骤1.  设定熔胶温度

  熔胶温度是成形条件最重要的参数之一。熔胶温度太低,使塑料无法完全熔化,或太黏而无法流动;熔胶温度太高,可能使塑料裂解,特别是POM或PVC树脂更是如此。熔胶与模具的建议温度可以请树脂供货商提供,或是使用表A-1的建议值。

  大部份的树脂因为螺杆在料筒内旋转产生摩擦热而熔化。料筒上通常会3~5组加热区域或加热片,主要功用是维持树脂在适当的温度。设定加热片温度的规则为:

应该让温度从喷嘴到料斗附近逐渐降低。

最接近料斗的加热片设定温度应该比计算之熔胶温度低40~50℃ (72~80 °F),使塑料颗粒于塑化过程仍可以顺利地输送。

  在喷嘴区的加热片应设定为计算之熔胶温度,并且保持均匀的温度。设定不当的加热片温度会导致喷嘴处垂涎、塑料裂解或变色,特别是PA材料。例如,C-mold软件建议使用235 ℃ (455 °F)为PA材料的熔胶温度,则可以设定加热片的温度如下:

喷嘴区235 ℃(455 °F)

前段235 ℃(455 °F)

第一中段210 ℃(410 °F)

第二中段195 ℃(383 °F)

后段180 ℃(356 °F)

   因为旋转螺杆的摩擦热及背压对于熔胶的影响,真实的熔胶温度(或空射温度)通常比加热片的设定温度高。当喷嘴刚退离模具的瞬间,迅速将温度探针插入熔胶射到空气中的位置,就可以量测到真实的熔胶温度。

表 A-1  常用树脂的建议熔胶温度与模具温度

材料

名称

流动性质

 (°C/°F)

熔胶温度

(°C/°F)

模具温度

(°C/°F)

顶出温度

(°C/°F)

MFR      g/10min

测试负荷 kg

测试温度C

最小值

建议值

最大值

最小值

建议值

最大值

建议值

ABS 

35

10

220

200/392

230/446

280/536

25/77

50/122

80/176

88/190

PA 12 

95

5

275

230/446

255/491

300/572

30/86

80/176

110/230

135/275

PA 6 

110

5

275

230/446

255/491

300/572

70/158

85/185

110/230

133/271

PA 66  

100

5

275

260/500

280/536

320/608

70/158

80/176

110/230

158/316

PBT  

35

2.16

250

220/428

250/482

280/536

15/60

60/140

80/176

125/257

PC 

20

1.2

300

260/500

305/581

340/644

70/158

95/203

120/248

127/261

PC/ABS

12

5

240

230/446

265/509

300/572

50/122

75/167

100/212

117/243

PC/PBT 

46

5

275

250/482

265/509

280/536

40/104

60/140

85/185

125/257

PE-HD 

15

2.16

190

180/356

220/428

280/536

20/68

40/104

95/203

100/212

PE-LD 

10

2.16

190

180/356

220/428

280/536

20/68

40/104

70/158

80/176

PEI 

15

5.00

340

340/644

400/752

440/824

70/158

140/284

175/347

191/376

PET 

27

5

290

265/509

270/518

290/554

80/176

100/212

120/248

150/302

PETG

23

5

260

220/428

255/491

290/554

10/50

15/60

30/86

59/137

PMMA 

10

3.8

230

240/464

250/482

280/536

35/90

60/140

80/176

85/185

POM

20

2.16

190

180/356

225/437

235/455

50/122

70/158

105/221

118/244

PP 

20

2.16

230

200/392

230/446

280/536

20/68

50/122

80/176

93/199

PPE/PPO 

40

10

265

240/464

280/536

320/608

60/140

80/176

110/230

128/262

PS 

15

5

200

180/356

230/446

280/536

20/68

50/122

70/158

80/176

PVC 

50

10

200

160/320

190/374

220/428

20/68

40/104

70/158

75/167

SAN 

30

10

220

200/392

230/446

270/518

40/104

60/140

80/176

85/185

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